一般用于管道接支管的连接。其连接过程为：管子支撑→连接部位及划线→加热→撤熔接器→找正→鞍形管件压向管子并校正→保压、冷却连接前应将干管连接部位的管段下部用托架支撑、固定；用刮、细砂纸、洁净的棉布等管材连接部位氧化层、污物等影响熔接质量的物质，并作好连接标记线；用鞍形熔接工具（已预热到设定温度）加热管材外表面和管件内表面，加热完毕迅速撤除熔接器，找正位置后将鞍形管件用力压向管材连接部位，使之形成均匀凸缘，保持适当的压力直到连接部位冷却至环境温度为止。
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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
美、日钢种牌号为6系列。生产工艺不锈钢冶炼有3种方法：采用电炉一步冶炼法，目前很少采用；采用电炉或转炉（电炉为主）与AOD（或VOD等）二步冶炼法（二次精炼），目前常用此法；三步法，即电炉+转炉顶底复合炼（或AOD）+VOD也被用于冶炼不锈钢。其AOD与VOD精炼不锈钢的优劣性比较见表2。不锈钢连铸，采用了泡沫陶瓷过滤器技术（用于中间包堰坝上）、中间包加热技术、无氧化浇注技术、结晶器液面高度自动控制技术、电磁搅拌技术（结晶器内电磁搅拌M－EMS、二次区电磁搅拌S－EMS，凝固未端电磁搅拌F－EMS）等以及薄板坯连铸技术。
4.3磨料的粒径及配比为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布。磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄。同时由于锚纹太深。在防腐过程中防腐层易形成气泡。严重影响防腐层的性能。粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀。不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击。还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到效果。同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损。而且磨料的利用率也可大大提高。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
在铁水预成本中，钝化镁粉的成本约占脱硫剂总成本的42%。钝化镁粉是决定脱硫成本的主要因素。理论上1kg金属镁能脱除1.32kg的硫，实际上由于诸多因素影响，目前八钢铁水预钝化镁的脱硫利用率较低，平均利用率约为45%，而且低于40%的比例较多。因此如何提高钝化镁的脱硫利用率是目前降低铁水喷镁脱硫成本 关键的问题。众所周知，镁与CaO、CaCNaHCO3这些传统的脱硫剂相比，与[S]的亲和力较大。
能够看出，跟着复原剂用量的添加，铁档次呈逐步上升趋势改变，铁收回首先呈升高趋势改变，铁的收回率有必定的下降；铁精矿中的磷含量呈逐步下降的趋势改变。归纳考虑，挑选复原剂用量为11%比较适宜，能够得到产率为4.98%、含磷.191%、铁档次为79.4%、铁收回率74.58%的铁精矿选矿目标。磁场强度实验磁场强度实验成果，焙烧温度9℃，焙烧时刻6min，磁选物料细度－.74mm占75%。
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